冷卻系統(tǒng)

1.冷卻水道是否充分、暢通，符合圖紙要求。

2.密封是否可靠，無漏水，易于檢修，水嘴安裝時(shí)纏生料帶。

3.試模前是否進(jìn)行通水試驗(yàn)，進(jìn)水壓力為4Mpa，通水5分鐘。

4.放置密封圈的密封槽是否按相關(guān)企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)加工尺寸和形狀，并開設(shè)在模架上。

5.密封圈安放時(shí)是否涂抹黃油，安放后高出模架面。

6.水道隔水片是否采用不易受腐蝕的材料，一般用黃銅片。

7.前、后模是否采用集中運(yùn)水方式。 

一般澆注系統(tǒng)（不含熱流道）

1.澆口套內(nèi)主流道表面是否拋光至▽1.6。

2.澆道是否拋光至▽3.2或320＃油石。

3.三板模分澆道出在前模板背面的部分截面是否為梯形或圓形。

4.三板模在水口板上斷料把，澆道入口直徑是否小于￠3，球頭處有凹進(jìn)水口板的一個(gè)深3mm的臺階。

5.球頭拉料桿是否可靠固定，可以壓在定位圈下面，可以用無頭螺絲固定，也可以用壓板壓住。

6.頂板和水口板間是否有10-12mm左右開距。

7.水口板和前模板之間的開距是否適于取料把，一般情況下，開距=料把長度÷20-25，且大于120mm以上。

8.三板模前模板限位是否用限位拉桿。

9.澆口、流道是否按圖紙尺寸用機(jī)床（CNC、銑床、EDM）加工，不允許手工甩打磨機(jī)加工。

10.點(diǎn)澆口澆口處是否按澆口規(guī)范加工。

11.點(diǎn)澆口處前模有一小凸起，后模相應(yīng)有一凹坑。

12.分流道前端是否有一段延長部分作為冷料穴。

13.拉料桿Z形倒扣是否圓滑過渡。

14.分型面上的分流道是否表面為圓形，前后模無錯(cuò)位。

15.出在頂桿上的潛伏式澆口是否存在表面收縮。

16.透明制品冷料穴的直徑、深度是否符合設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)。

17.料把是否易于去除，制品外觀面無澆口痕跡，制品有裝配處無殘余料把。

18.彎鉤潛伏式澆口，兩部分鑲塊是否進(jìn)行氮化處理，硬度HV700。 

熱流道系統(tǒng)

1.熱流道接線布局是否合理，易于檢修，接線有線號并一一對應(yīng)。

2.是否進(jìn)行安全測試，以免發(fā)生漏電等安全事故。

3.溫控柜及熱噴咀、集流板是否符合客戶要求。

4.主澆口套是否用螺紋與集流板連接，底面平面接觸密封，四周燒焊密封。

5.集流板與加熱板或加熱棒是否接觸良好，加熱板用螺絲或螺柱固定，表面貼合良好不閃縫，加熱棒與集流板不大于0.05-0.1mm的配合間隙（h7/g6），便于更換、維修。

6.是否采用J型熱電偶并與溫控表對應(yīng)。

7.集流板兩頭堵頭處是否有存料死角，以免存料分解，堵頭螺絲擰緊并燒焊、密封。

8.集流板裝上加熱板后，加熱板與模板之間的空氣隔熱層間距是否在25-40mm范圍內(nèi)。

9.每一組加熱元件是否有熱電偶控制，熱電偶布置位置合理，以精確控制溫度。

10.熱流道噴咀與加熱圈是否緊密接觸，上下兩端露出小，冷料段長度、噴咀按圖紙加工，上下兩端的避空段、封膠段、定位段尺寸均符合設(shè)計(jì)要求。

11.噴咀出料口部尺寸是否小于￠5mm，以免因料把大而引起制品表面收縮。

12.噴咀頭部是否用紫銅片或鋁片做為密封圈，密封圈高度高出大面0.5mm。噴咀頭部進(jìn)料口直徑大于集流板出料口尺寸，以免因集流板受熱延長與噴咀錯(cuò)位發(fā)生溢料。

13.因受熱變長，集流板是否有可靠定位，至少有兩個(gè)定位銷，或加螺絲固定。

14.集流板與模板之間是否有隔熱墊隔熱，可用石棉網(wǎng)、不銹鋼等。

15.主澆口套正下方，各熱噴咀上方是否有墊塊，以保證密封性，墊塊用傳熱性不好的不銹鋼制作或采用隔熱陶瓷墊圈。

16.如熱噴咀上部的墊塊伸出頂板面，除應(yīng)比頂板高出0.3mm以外，這幾個(gè)墊塊是否漏在注塑機(jī)的定位圈之內(nèi)。

17.溫控表設(shè)定溫度與實(shí)際顯示溫度誤差是否小于±2℃，控溫靈敏。

18.型腔是否與熱噴咀安裝孔穿通。

19.熱流道接線是否捆扎，并用壓板蓋住，以免裝配時(shí)壓斷電線。

20.如有兩個(gè)同樣規(guī)格插座，是否有明確標(biāo)記，以免插錯(cuò)。

21.控制線是否有護(hù)套，無損壞，一般為電纜線。

22.溫控柜結(jié)構(gòu)是否可靠，螺絲無松動(dòng)。

23.插座安裝在電木板上，是否超出模板最大尺寸。

24.針點(diǎn)式熱噴咀針尖是否伸出前模面。

25.電線是否漏在模具外面。

26.集流板或模板所有與電線接觸的地方是否圓角過渡，以免損壞電線。

27.所有集流板和噴嘴是否采用P20材料制造。

28.在模板裝配之前，所有線路是否無短路現(xiàn)象。

29.所有電線是否正確聯(lián)接、絕緣。

30.在模板裝上夾緊后，所有線路是否用萬用表再次檢查。 

成型部分、分型面、排氣槽

1.前后模表面是否有不平整、凹坑、銹跡等其他影響外觀的缺陷。

2.鑲塊與?？蚺浜?，四R角是否低于1mm的間隙（最大處）。

3.分型面保持干凈、整潔，無手提砂輪打磨避空，封膠部分無凹陷。

4.排氣槽深度是否小于塑料的溢邊值，PP小于0.03mm，ABS、PS等小于0.05mm，排氣槽由機(jī)床加工，無手工打磨機(jī)打磨痕跡。

5.嵌件研配是否到位（應(yīng)用不同的幾個(gè)嵌件來研配以防嵌件尺寸誤差）安放順利，定位可靠。

6.鑲塊、鑲芯等是否可靠定位固定，圓形件有止轉(zhuǎn)。鑲塊下面不墊銅片、鐵片，如燒焊墊起，燒焊處形成大面接觸并磨平。

7.前模拋光到位。

8.前模及后模筋位、柱表面，無火花紋、刀痕，并盡量拋光。司筒針孔表面用絞刀精絞，無火花紋、刀痕。

9.頂桿端面是否與型芯一致。

10.插穿部分是否為大于2度的斜度，以免起刺，插穿部分無薄刃結(jié)構(gòu)。

11.模具后模正面是否用油石去除所有紋路、刀痕、火花紋，如未破壞可保留。

12.模具各零部件是否有編號。

13.前后模成型部位是否無倒扣、倒角等缺陷。

14.深筋（超過15mm）是否鑲拼。

15.筋位頂出是否順利。

16.一模數(shù)腔的制品，如是左右對稱件，是否注明L或R，如客戶對位置和尺寸有要求需按客戶要求，如客戶無要求，則應(yīng)在不影響外觀及裝配的地方加上，字號為1/8″。

17.模架鎖緊面研配是否到位，70％以上面積碰到。

18.頂桿是否布置在離側(cè)壁較近處以及筋、凸臺旁邊，并使用較大頂桿。

19.對于相同的件是否注明編號1、2、3等。

20.型腔、分型面是否擦拭干凈。

21.需與前模面碰穿的司筒針、頂桿等部件以及￠3mm以下的小鑲柱，是否插入前模里面。

22.各碰穿面、插穿面、分型面是否研配到位。

23.分型面封膠部分是否符合設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)（中型以下模具10-20mm，大型模具30-50mm，其余部分機(jī)加工避空）。

24.皮紋及噴砂是否達(dá)到客戶要求。

25.制品表面要蝕紋或噴砂處理，撥模斜度是否為3-5度或皮紋越深斜度越大。

26.透明件撥模斜度比一般制品大，一般情況下PS撥模斜度大于3°，ABS及PC大于2°。

27.有外觀要求的制品螺釘柱是否有防縮措施。

28.前模有孔、柱等要求根部清角的制品，孔、柱是否前模鑲拼。

29.深度超過20mm的螺絲柱是否用司筒針。

30.螺絲柱如有倒角，相應(yīng)司筒、鑲柱是否倒角。

31.制品壁厚是否均勻（0.15mm以內(nèi)）。

32.筋的寬度是否為外觀面壁厚的60％以下（客戶要求除外）。

33.斜頂、滑塊上的鑲芯是否有可靠的固定方式，（螺絲緊定或有胚頭從背面插入）。

34.前模插入后?；蚝竽２迦肭澳?，四周是否斜面鎖緊或機(jī)加工避空。

35.透明PS、AS、PC、PMMA等是否采取強(qiáng)脫結(jié)構(gòu)。

36.模具材料包括型號和處理狀態(tài)是否按合同要求。

37.是否打上專用號、日期碼、材料號、標(biāo)志、商標(biāo)等字符。（日期碼按客戶要求，如無用標(biāo)準(zhǔn)件）。

38.透明件標(biāo)識方向是否打印正確。

39.透明件前后模是否拋光至鏡面。 

包裝

1.模具型腔是否噴防銹油。

2.滑動(dòng)部件是否涂黃油。

3.澆口套進(jìn)料口是否用黃油堵死。

4.模具是否安裝鎖模片，并且規(guī)格符合設(shè)計(jì)要求（三板模脫料板與后模固定）至少兩片。

5.模具產(chǎn)品圖紙、結(jié)構(gòu)圖紙、水路圖紙、零配件及材料供應(yīng)商明細(xì)、使用說明書、裝箱單、電子文檔間否齊全。

6.模具外觀是否噴藍(lán)漆（客戶如有特殊要求，按合同及技術(shù)要求）。

7.制品是否有裝配結(jié)論。

8.制品是否存在表面缺陷、精細(xì)化問題。

9.備品、備件易損件是否齊全并附明細(xì)，有無供應(yīng)商名稱。

10.是否有市場部放行單。

11.模具是否用薄膜包裝。

12.用木箱包裝是否用油漆噴上模具名稱、放置方向。

13.木箱是否固定牢靠。